数控机床在加工过程中，如果出现不在断点上的情况，通常意味着机床控制系统或程序出现了问题。这可能导致加工效率降低，甚至可能引起设备损坏和安全事故。以下是几种可能导致数控机床不在断点上的常见原因：

　　1.程序错误：程序设计不当，例如没有正确设置断点，或者程序中存在逻辑错误导致机床没有到达预期的停止位置。

　　2.编程错误：在编程时可能出现了失误，如坐标输入错误、刀具路径计算错误等，导致机床无法准确停在预定的断点上。

　　3.硬件故障：机床的传感器或限位开关出现故障，导致机床无法正确检测到工件的位置或刀具的位置，从而无法实现正确的停止。

　　4.软件故障：机床的控制系统或操作系统出现软件错误，影响到了机床的正常运行，包括对断点的识别和处理。

　　5.操作错误：操作人员在进行机床操作时，由于疏忽或误解，导致机床未能按照预设的程序运行至指定的断点位置。

　　6.环境因素：车间的环境条件（如温度、湿度等）可能影响机床的性能，特别是在高速高精度加工时，环境因素可能会影响机床的定位精度。

　　7.机械磨损：机床长时间运行，机械部件可能因磨损导致其性能下降，影响定位准确性。

　　8.电源波动：电网的电压或频率波动可能影响到机床的电源供应，从而影响其正常运作。

　　要解决数控机床不在断点上的问题，首先需要对上述可能性进行逐一排查。可以通过重新检查程序、调整参数、测试传感器功能、更新或维修硬件设备、优化工作环境、校准机床以及仔细检查操作流程等方式来解决问题。如果问题仍然无法解决，可能需要寻求专业的技术支持或考虑更换机床。